该【熔铸车间生产PROC 】是由【DATA洞察】上传分享，文档一共【6】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【熔铸车间生产的基本工艺规程 】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。,按照GB/-1993编写的要求,结合我公司铝型材的生产和应用现状编写的。:GB/T3190-1996《变形铝及合金化学成分》GB/T6474-1996《变形铝及铝合金牌号表示法》YS67-93《LD30、LD31铝合金挤压用圆铸锭》GB/T6987《变形铝及铝合金化学成分分析法》,也用于质检部门以及工艺部门对熔铸车间考核与检验的判断依据。。2、:配料→装炉→溶化→补料→精炼扒渣→炉前取样分析→补硅加镁→炉后取样分析→静置→放水转入铸造。、:本公司据产品的要求,用根6063铝合金材料进行配比,6063铝合金材料的化学成分要求见表一:合金牌号化学成分%~~≤≤≤≤≤≤--≤:表中除AL、mg、si外,其余为杂质,Fe为辅助合金。:铝锭、复锭、铝线、外购合金、本厂合金、硅锭、镁锭、打渣剂、精炼剂等,各种配料原材料要求无水、无泥沙、无铁块、铜、锌、铬等杂质。、配料公司根据客户要求,生产国标料和银白料两种铝合金材料,这两种材料的配方为:国标料:铝锭1吨,其余为铝线吨左右的整路料。银白料:铝线吨,其余为本厂合金,配成10吨左右的整炉料。硅锭、镁锭、打渣剂、精炼剂等根据化验结果及不同的配料计算加入。、根据配料的配方准备好各种原材料,并检查各种原材料是否有水、泥沙、铁块、铜、锌、铬等杂质,若有先出去杂质,然后再过磅称量等待装炉。每一车装炉料,都要事先准备好,特别是铝线,要先根据炉子门的大小整理捆绑好,小件合金用兜或容器盛好,大块合金要拆成小块小于炉口大小的块,一切整理好称量在与装炉。,配料就可以装炉了。首次投炉,先装一小部分铝线,在投小块废料,如挤压残料、圆铸棒的头或尾等,再加铝锭,再加其它铝线、合金、首次装料量约为2-4吨,具体情况视炉内容量而定,此后每次投料可视炉内铝水的温度而定多投或少投。每次投料,暂停煤气炉风机,打开炉门,扒渣后再投料,直到装炉完毕。、装炉时不要碰撞炉门口、炉顶,并且不要把煤气炉火焰挡住,投入的料要尽量平整。、、装炉后就点火。点火前,先检查熔炉出水口是否用塞头塞住,煤气转化炉的冷却水和风机是否正常,各封闭部位是否封闭完全。、点火初始化炉时,先铺一层木柴点燃,加在煤块上去,让木柴将煤块点燃。加煤要适量,不能加的太多,以免冒黑烟,造成浪费。加完煤后,管好炉门,盖好炉盖,炉盖上用水淹住密封,然后启动风机。,要及时调整好风量,直至无黑烟或只有微量黑烟冒出来。待炉料全部溶化后,将铝液温度控制在710-730℃,关上煤气转化炉,关炉时要按先关小风门,然后停风机,再打开炉盖的操作顺序进行,关好煤气转化炉后准备下一道工序。、补料待煤气炉停下后打开炉门,视炉内铝水表面渣的多少决定进行扒渣,扒渣时用耙子将浮于铝水表面的渣轻轻的扒于炉口,稍停,待铝水沉回炉后,扒出炉口,然后进行补料。补料装炉的操作都跟第一次装炉一样,补完料,将所补的料尽量压入铝水中,再继续熔炼,直至炉内铝料达到炉子的最大容量为止。、、炉料完全溶化后,将铝液温度控制在710-750℃,关掉煤气转化炉,准备精炼打渣。打开炉门用无水氮气通过精炼罐把打渣剂吹入铝液中,使铝渣分离,并且使渣变得松散,以利扒净,此时温度应控制在730℃以下。、扒渣时用耙把铝液上面的浮渣扒到炉门口,让渣里的铝水流回炉内,然后将渣扒出。、扒出的渣要立即拉到炒灰处,进行热炒,热炒时不允许渣燃,烧,并且严禁加入打渣剂和精炼剂,最大限度的将渣里未析出的铝再分离出来。、扒渣要求扒干净,并要用耙去炉底捞一捞,看炉底有没有未溶化的重金属,如铁丝、钢丝等,然后捞出来。、打渣剂的用量约12-18公斤/炉,其中银白料的用量靠上限,国标料的用料靠下限。、打完渣后进一步进行精炼,用无水氮气通过精炼罐把精炼剂吹入铝液中,此时氮气流量不应太大,吹起的铝液泡应不超过铝液面15cm为宜。、精炼剂送入要适量,约每炉12-18公斤,并且炉内各处都应被精炼到,精炼时铝液温度应保持在73010℃。、精炼后扒渣时,铁耙要平稳地扒渣,不要翻动和搅动铝液,扒完渣后加覆盖剂,以免表层铝液被氧化或烧损。、炉前取样炉前取样要有代表性,所用取样勺要保持干净,扒开铝液的浮渣,将取样勺伸入铝液下面约10公分,连续轻轻搅动几次后,用勺盛一勺出来,经冷却后送化验室进行化验。、、根据公司内部控制元素的比例和化验结果,补加硅镁,调整和金成分,其中加硅镁量的计算为:Msi-al=投炉料总量(%-化验结果)硅锭中硅的含量Mmg=投炉料总量(%-化验结果)根据计算值,称量相应质量的硅合金、镁锭投炉。、硅镁装炉时,先加完硅合金后再加鎂锭,加镁锭时一定要用铁耙将鎂锭压入铝液下面溶化,以免烧损达不到合金成分要球。、、炉后取样要有代表性,所用取样勺要清洁干净,扒开铝液表面的浮渣,将取样勺伸入铝液下面10公分,连续轻轻搅动几次后,用勺盛一勺出来,经冷却后送化验进行化验。、化验结果出来后,与公司内控标准对比,若相符则进行下一工序,不相符则相应的进行补硅或加镁。、、炉后化验合格后,炉内铝水需静置20-30分钟,将精炼扒渣时带入的空气、氮气析出来,以免在熔铸时产生气孔、气泡。、静置时的铝水严禁搅动,调整炉内温度,控制在730-750℃之间,但不能超过750℃,准备放水。3、、本公司采取竖式铸造法,铸造工艺过程:设备器具的完好检查→铸造准备工作→铸造→化验取样→吊棒→低倍取样→锯棒→入半成品仓库。、、铸造前先检查钢丝绳、减速机及水泵等到各种设备是否有问题,工作状况是否良好。、检查58个结晶器与引头盘是否对中,引头与结晶器靠紧后是否有间隙,结晶器是否完好,冷却水的供给是否正常。、、引头上的存水要擦干,热顶帽要用硅酸纸贴好烘干,与石墨环相接处要贴紧,保证每个结晶器的石磨环高度相同,硅酸纸内衬和石磨环要用棕吕油加滑石粉调成糊状充分润滑。塞头装好烘干,过滤网(四层)要安装好,石磨环要润滑烘干,各结晶器的冷却水的分布要均匀一致。、放水前要准备好塞头、打渣小铲,并且要烘干才可以放铝水。、开始铸造前要测量炉内铝液的温度,要控制在7305℃。、、移开堵在熔铸炉出水口处的塞头,用细铁棍捅开硅酸铝塞头,让铝水快速流出,经滤网流到分流盘上,将钛硼丝输送设备打开,以标准速度()送入槽内溶化。、待分流盘的每个结晶器均放满铝水后,方可打开冷却水阀通水冷却。冷却水的温度不高于40℃,。接着启动减速机,使引头底盘下降,并把下降速度控制在130-140mm/分钟,进入正常铸造。、正常铸造时,要严密注视各结晶器的情况和液面的高低,要保持铝液面的稳定,不能忽高忽低,扒渣时不要破坏液面的氧化铝,膜以免把渣沉入铝液内流入圆铸棒造成加渣。、铸造过程中,要监视冷却水的供给和减速机的工作情况,,要注意因烂模而引起漏铝液,一旦发现结晶器漏铝液时,要立即用高温棉将该分流槽堵住,不让铝液继续流入其中。、在铸造过程中,融铸炉出水口温度控制在730℃左右,分流盘温度控制在710℃左右,高温易烧穿滤网,温度低了结晶速度必然加快,容易凝结在结晶器上放不下去。、铸造结束时,要用硅酸铝塞头堵住炉子的出水口,将钛硼丝输送机设备关掉,分流槽、分流盘、和每个结晶器的铝水都流干净,并都已结晶凝固后,关掉冷却水,切断供水,等圆棒脱模后,停止减速机下降,移开结晶槽,-2米高停住,准备吊棒。、,从流槽或流盘中采取,每熔次采1份。、、铸造完毕后,-2米高停住,检查吊机上下左右是否正常,检查吊机钢丝绳和吊钩是否完好无损。当确认一切正常后,方可用钢丝绳套紧铝棒进行起吊。、起吊过程中要注意吊机的极限位置,以防拉断钢丝绳,一旦发现不能刹车,要立即断开电源开关。、圆铸棒吊出井口后,要平稳行走,不得与周围的设备碰撞,铸棒落下的前方不得有人或其他设备物品。4、、取样取样要有代表性,每铸次至少取1根铸锭(每熔次至少取2根铸锭),去掉铸造开头部分50mm和收尾部分100mm,从每根的头尾切取一个低倍试片,取样长度20-30mm。、标记在一端面上,用铅印打上合金牌号、炉号、熔次号、跟好几试样号(另一端用于抛光)、填写质量检验送检报告书,送交试验室。、重复试验对有低倍缺陷的铸锭允许重复取样进行重复试验。取样方法是:对有低倍缺陷的铸锭从其头尾两端各切掉400mm,再切取低倍试片进行复验,复验结果合格,可全批交货,如其中有任何一试样仍不合格,则全批报废,或有供方逐根检验,合格者交货。5、、锯床要有冷却水,锯棒前检查锯床运转是否正常,并检查棒料是否合格。、铝棒要切去引锭端60-80mm,浇铸口端80-100mm的铝棒不要。、锯棒时要注意所锯出的来圆铸棒应无夹渣、气泡、气孔、裂纹、弯曲等现象,一旦发现立即检出。、锯切长度和规定长度相差不大于3mm,切斜度不大于2。、锯切的圆棒要保持清洁,不得有泥沙、灰尘和锯屑。、将锯的短圆铸棒按不同长度放到框内,打上炉次号,过磅进仓。熔铸车间生产的基本工艺流程:配料→装炉→熔炼→精炼打渣→炉前化验分析→补硅加镁→炉后取样分析→静置→放水转入铸造铸造工艺流程:设备的完好检查→铸造准备工作→铸造→化验取样→铸造→化验取样→吊棒→低倍取样→锯棒→入半成品库。